隨著公司的蓬勃發展及自主研發的產品被市場業務部門逐步推廣、應用，原有的測試車間已不能滿足生產任務的需求。在這個秋風徐徐的9月，生產車間順利完成從原來場地擁擠、設施簡陋的測試車間搬遷到公司新裝修完畢的北一樓。嶄新、寬敞的場地為標準化的生產管理奠定了堅實的基礎，接踵而至的生產訂單加速了生產車間標準化建設步伐。經過2個多月的努力，煥然一新的生產車間展現在大家眼前，各項工作有條不紊、如火如荼的在這里開展起來。
一、車間現場5S管理
生產車間朝著5S管理標準邁進，對生產現場中的人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理，以達到提高整體工作質量的目的。
1、充份發揮已有原材料庫、成品庫的作用，區分出生產車間目前要與不要的物資，半成品及原材料等及時入庫，現場只保留必需的物品，以便做到車間區域內空間可用、物資一目了然。
2、合理設置車間生產區域，按效率比劃分產品運輸通道，降低過程周轉時間，兼顧布局美觀性。必需品按規定定位擺放整齊并明確標示，避免到處尋找物品降低工作效率。
3、車間環境衛生常抓不懈，每周全面大掃除，每天工位清潔整理，形成制度化、規范化，讓員工自覺、習慣的維護成果，持續保持現場干凈、明亮，員工工作心情愉悅，有好的工作情緒，形成做事講究的風氣，品質自然有保障。
（寬敞明亮、整潔有序的工作環境）
（定置管理）
二、標準化管理
從質量、成本、安全、人員四個方面著手，對生產制度、流程進行梳理，將工作程序和要求朝著標準化方向去完善，指導生產始終處可控狀態。
1、生產計劃準確、及時：每種產品輸出標準化的BOM清單，完成初步材料定額核算及人工定額統計，為公司產品定價提供數據支撐。核對物料庫存，結合采購周期及加工周期，合理評判產品生產周期。做到計劃在前，給采購留有足夠的采購周期，確保采購能在價格、質量上得到充裕的時間保證。
2、作業程序標準化：根據公司自研產品特性，逐步在生產過程中對產品的工藝流程進行標準化及優化，制定關鍵工序作業指導書及設備操作規程，使人機緊密配合，避免殘次品，提升產品質量。
3、質量控制標準化：檢驗手段與設備不斷完善，制定標準化的產品質量控制、反饋機制，嚴格執行關鍵部件來料檢驗（目前對屏、無線路由、鋰電池、風扇、蜂鳴器、相機等進行來料抽檢）、生產過程工序檢驗、產品功能性測試及老化試驗、出產聯調檢驗。做到檢驗有記錄、測試有記錄、裝箱有記錄。工序可控，質量可追溯。
4、安全文明生產制度化：制定生產車間管理制度，要求員工遵紀守法、規范作業，遵守安全規則、操作規程和工藝要求，進出車間更換工作鞋，工作臺保持清潔整潔，工具擺放整齊，老煉架物品擺放有序，保持車間窗明地凈、環境清新。車間管理者定期進行文明生產、安全作業檢查，作為員工考核的指標之一。
5、現場布置目視化：生產現場醒目處懸掛車間管理制度、崗位職責、質量警示標語、設備操作規范及注意事項。設置物資中轉區、來料檢驗區、合格品區、不合格品區、裝區、老煉區等，嚴格按要求擺放，做到車間安全標志醒目、擺放整潔、道路暢通、標志明顯，使員工對生產現場能一目了然。
（車間隨處可見的顯目標語、制度）
（輸出標準作業文檔資料）
（過程質量控制）
三、戰斗力強的團隊
團結就是生產力！良好的工作氛圍及環境，團結的集體，使得員工們能更加嚴格地要求自己，受周邊同事的積極影響，同時也用實際行動積極影響著同事。生產車間雖人數較少、崗位尚不健全，幾乎都是一人多崗，但都能自發站在車間的角度，以完成產品交付任務為統一目標，工作中齊心協力，相互支持配合，勁往一處使，國慶期間主動退掉回家車票，加班加點做好測試儀生產工作，為順利完成產品交付奠定堅實的基礎。
成果展示：
（車間不斷優化各種線纜制作、部件裝配工藝，為產品品質提升不斷努力）
（擺放整齊、整裝待發的成品）
（員工工作掠影）
（緊張有序的項目物資裝箱現場）
四、尾聲
“于細微處見精神”，雖然車間成立時間不長，各項工作也仍在起步階段，但面對9月份以來承接的55套移動測速儀、20套信號機、170套智能終端、200臺校時服務器的生產任務，全員共同努力，一步步朝著預期交付計劃在推進，朝氣蓬勃的生產員工有信心、有底氣完成各項生產工作，并在工作中不斷完善、優化各項制度，提升自身生產、調試、工藝、計劃等方面的能力，朝著精細化生產邁進，做百誠制造最堅強的后盾。
（交付中心生產車間：王林芳）
